発泡スチレンシート(PSP)製食品容器を作る

PSPシートを加熱装置で熱して軟らかくし、成型機内に取り付けた金型により真空吸引しながら食品容器に成型します。この成型時の熱で気泡が再び発泡し、発泡スチレンシート(PSP)の素材厚みよりさらに厚くなり容器の強度を高めます。この成形時の発泡力が精度高くきちんと同じ形の容器が出来る大切なポイントです。成型された食品容器はトリミング機で打ち抜かれ、厳しい品質検査の後 出荷されます。
食品容器であるため全工程を通じて衛生面には細心の注意が払われて生産されています。

ロール状に巻かれたPSPシートを供給装置にセットし、加熱ゾーンに向けて送り出します。

PSPシートを加熱、焼き上がる少し前のお餅のように軟らかくなったら、目的とする形(ここでは弁当箱と納豆容器が例示)にするための「型」で上下から挟んで形を付け、常温に戻す(冷やす)ことで連続的に形がついた状態で送り出されます。

一度にたくさんの形が作られ(成型され)、冷却された後に連続的に送り出される状況(ここではカップ麺の容器が例です)です。この後、容器だけを切り抜いて一定の量にまとめて箱詰めされます。

もちろん、容器が切り抜かれた後のPSPシートの残渣はもう一度PSPシートをつくる原料として使われています。